¿Cómo elegir un torno convencional adecuado para una pieza?

La elección del torno convencional adecuado debe comenzar por determinar el diámetro y la longitud de las piezas que se van a mecanizar. Son precisamente las dimensiones de la pieza las que determinan en mayor medida el tamaño necesario de la máquina.

Sin embargo, no basta con comparar únicamente el diámetro máximo de torneado y la distancia entre púas. También son importantes el diámetro de torneado sobre el soporte, el paso del husillo, la potencia del motor, el peso de la máquina y la rigidez de la estructura. Cada máquina debe seleccionarse con un margen adecuado, de modo que permita no solo el trabajo actual, sino también la ejecución de encargos de mayor envergadura en el futuro.

Diámetro de torneado sobre el bancada: ¿qué significa?

Uno de los parámetros fundamentales de un torno convencional es el diámetro de torneado sobre el bancada. Este parámetro determina el diámetro máximo de la pieza que puede girar libremente sobre las guías de la máquina.

Si el fabricante indica un valor de 400 mm, esto significa que una pieza de ese diámetro puede caber en el espacio de trabajo del torno. Sin embargo, esto no implica automáticamente que se pueda mecanizar una pieza de 400 mm de diámetro en toda su longitud.

Durante el torneado, el carro y la herramienta también ocupan espacio. Por eso, al analizar las capacidades de la máquina, hay que comprobar otro parámetro importante: el diámetro de torneado por encima del carro.

Diámetro de torneado sobre el carro

El diámetro de torneado sobre el soporte suele ser menor que el diámetro de torneado sobre el bancada. Es precisamente este parámetro el que a menudo determina el diámetro máximo real de una pieza larga que puede mecanizarse en la mayor parte de la longitud del torno.

Por ejemplo, un torno convencional puede ofrecer un diámetro de torneado sobre el bancado de 400 mm, pero sobre el soporte solo 230 mm. En la práctica, esto significa que una pieza grande cabrá sobre el bancada, pero en el mecanizado longitudinal el alcance puede verse limitado por el soporte.

Por lo tanto, antes de la compra hay que analizar las dimensiones reales de las piezas que se van a fabricar. El parámetro más grande indicado en las especificaciones no determina por sí solo todas las posibilidades de la máquina.

¿Cómo elegir la longitud del torno?

El segundo parámetro fundamental es la distancia entre mordazas. Esta determina el espacio entre el cabezal y el contrapunto, en el que se puede sujetar la pieza a mecanizar.

Los tornos convencionales más habituales ofrecen distancias entre mordazas de, entre otras, 750, 1000, 1500 o 2000 mm. Si el eje más largo que se va a mecanizar mide 900 mm, un torno con una distancia entre puntas de 1000 mm puede parecer suficiente. Sin embargo, en la práctica conviene dejar un margen.

Parte del espacio puede estar ocupado por el portabrocas, la mordaza, la broca fijada en el contrapunto, el casquillo, el soporte u otros accesorios. Por eso, no conviene elegir un torno convencional que se ajuste exactamente a la longitud máxima de la pieza.

¿Por qué conviene dejar un margen?

Un torno que funcione constantemente al límite de sus capacidades será menos versátil. Incluso un pequeño cambio en las dimensiones de la pieza fabricada puede hacer que la máquina actual deje de ser suficiente.

Si lo que se mecanizan con mayor frecuencia son ejes de una longitud de entre 900 y 1000 mm, se puede considerar un modelo que ofrezca 1250 o 1500 mm de espacio de trabajo. La situación es similar en el caso del diámetro de torneado.

Si la empresa fabrica habitualmente piezas de 300 mm de diámetro, una máquina con un diámetro máximo de torneado de 310 mm deja un margen muy reducido. Un torno convencional más grande ofrecerá mayor flexibilidad ante nuevos encargos, piezas en bruto de mayor tamaño y reparaciones atípicas.

El paso del husillo es muy importante

A la hora de mecanizar material en forma de barras, uno de los parámetros clave es el paso del husillo del torno. Este determina el diámetro del material que puede pasar por el husillo.

Cuanto mayor sea el paso del husillo, mayores serán las barras que se puedan mecanizar sin necesidad de cortarlas previamente en piezas en bruto cortas. Esto resulta especialmente importante en la fabricación de casquillos, pasadores, ejes, rodillos, tubos de conexión y piezas roscadas.

El material se puede introducir en el husillo, sacar hasta la longitud adecuada, mecanizar la pieza, cortarla y comenzar el siguiente ciclo. En la producción de muchas piezas idénticas, un torno convencional bien elegido puede reducir así significativamente el tiempo de preparación de las siguientes piezas en bruto.

Cabe recordar que la limitación puede venir dada no solo por el propio orificio del husillo, sino también por el portabarras, el casquillo de sujeción u otro elemento de sujeción. Por ello, el paso debe analizarse junto con todo el sistema de sujeción del material.

Una pieza de gran tamaño requiere un torno rígido

Las dimensiones del espacio de trabajo por sí solas no bastan. Una pieza más grande y pesada genera mayores fuerzas durante el mecanizado. Por ello, también son importantes el peso del torno, el diseño de la bancada, la rigidez del cabezal y la potencia del motor.

Una estructura más pesada amortigua mejor las vibraciones y permite mantener unas condiciones de corte más estables. Esto cobra especial importancia al tornear diámetros grandes, mecanizar acero, realizar pases más profundos y trabajar con ejes largos.

Por este motivo, no se deben comparar dos máquinas con un diámetro de torneado similar basándose únicamente en las dimensiones de trabajo. Son igualmente importantes la estructura, la masa, la calidad de las guías y la estabilidad de todo el sistema.

¿Piezas cortas o ejes largos?

El tipo de piezas que se van a mecanizar también influye en la elección de la máquina. En el caso de piezas cortas de gran diámetro, como discos, ruedas y bridas, son especialmente importantes el diámetro de torneado sobre la bancada y la rigidez del husillo.

En el caso de los ejes largos, cobran mayor importancia la distancia entre las garras, la estabilidad del contrapunto y la posibilidad de utilizar un soporte. Las piezas largas y delgadas pueden flexionarse bajo la acción de las fuerzas de corte.

Un soporte fijo o móvil ayuda a reducir las vibraciones y a mantener la precisión de torneado requerida. Esto resulta especialmente importante en el mecanizado de ejes, vástagos, tornillos de tracción y otros elementos de gran longitud en relación con su diámetro.

¿Cómo elegir un torno en la práctica?

Antes de la compra, conviene elaborar una lista de las piezas más grandes que se fabrican actualmente y de las que la empresa podría mecanizar en el futuro. Esto permite elegir la máquina no solo en función de los encargos actuales, sino también del desarrollo previsto del taller.

En primer lugar, hay que comprobar:

• el diámetro máximo de la pieza,
• la longitud máxima de las piezas mecanizadas,
• el diámetro de las barras destinadas al mecanizado,
• el tipo de material,
• el peso de las piezas,
• el volumen previsto de la serie,
• el rango de velocidades de rotación requerido,
• la necesidad de utilizar un contrapunto, un soporte y herramientas adicionales.

Solo sobre esta base se puede determinar el tamaño adecuado de la máquina. En el caso de los talleres que realizan encargos variados, un torno convencional con un mayor rango de trabajo puede resultar especialmente ventajoso, ya que permite trabajar tanto con piezas más pequeñas como con elementos más grandes que surgen ocasionalmente.

No te fijes solo en un parámetro

A la hora de elegir un torno, conviene comparar el diámetro de torneado sobre la bancada, el diámetro sobre el soporte, la distancia entre mordazas, el paso del husillo, la potencia del motor, el rango de revoluciones en rpm y el peso de la máquina. Solo la combinación de estos datos muestra las capacidades reales del equipo.

Un diámetro de torneado grande, combinado con un paso de husillo pequeño, puede suponer una limitación durante la producción a partir de barra. Por su parte, una gran distancia entre mordazas, junto con una estructura ligera, no siempre será la solución óptima para el mecanizado intensivo de ejes pesados.

Por lo tanto, la elección del torno debe basarse en el análisis de todo el proceso: las dimensiones de la pieza, el método de sujeción, el material, la precisión requerida y la frecuencia con la que se realizará el trabajo en cuestión.

Resumen

A la hora de seleccionar un torno convencional en función del diámetro y la longitud de la pieza, hay que empezar por determinar las piezas más grandes que se van a mecanizar y dejar un margen adecuado.

En cuanto al diámetro, son importantes tanto la medida por encima de la bancada como la medida por encima del soporte. En el caso de piezas largas, es fundamental la distancia entre las garras, mientras que en la producción a partir de barras reviste gran importancia el paso del husillo del torno.

Un torno convencional bien elegido permite trabajar con una amplia gama de piezas y aumenta las posibilidades del taller. Por lo tanto, conviene elegir la máquina no solo en función de los encargos actuales, sino también teniendo en cuenta el futuro desarrollo de la producción.