La elección del abrasivo influye en la velocidad de limpieza, el grado de acabado de la superficie y el desgaste de la boquilla, los conductos y los componentes de la chorreadora. Un material demasiado agresivo puede dañar la chapa fina, redondear los bordes o dejar un perfil demasiado profundo. Por otro lado, un grano demasiado fino alargará el proceso de limpieza y puede que no sea capaz de eliminar el óxido grueso, la escoria o la pintura de varias capas.
La elección del abrasivo influye en la velocidad de limpieza, el grado de acabado de la superficie y el desgaste de la boquilla, los conductos y los componentes de la chorreadora. Un material demasiado agresivo puede dañar la chapa fina, redondear los bordes o dejar un perfil demasiado profundo. Por otro lado, un grano demasiado fino alargará el proceso de limpieza y puede que no sea capaz de eliminar el óxido grueso, la escoria o la pintura de varias capas.
Antes de comenzar el trabajo, es necesario determinar el tipo de metal, el espesor del elemento, el tipo de suciedad y el efecto final deseado. Se requiere un abrasivo diferente para eliminar la corrosión de una estructura de acero, otro para preparar el aluminio y otro más para limpiar los elementos antes de aplicar un recubrimiento de pintura.
¿En qué consiste el chorro de arena?
El chorro de arena utiliza un chorro de abrasivo impulsado por aire comprimido. Los granos impactan contra la superficie a limpiar y separan mecánicamente el óxido, la cal, los sedimentos, los óxidos y los recubrimientos antiguos. En la práctica, cada vez se habla más en términos generales del tratamiento con chorro abrasivo, ya que en el proceso no solo se utiliza la arena clásica, sino también electrocorundo, granulado de vidrio, granalla de acero, granate y otros materiales.
Este proceso se utiliza en plantas de producción, talleres, talleres de pintura, empresas de reformas y departamentos de mantenimiento. Permite preparar el metal para su pintado, soldadura, encolado, galvanizado, control de calidad y posterior procesamiento. Un tratamiento bien realizado aumenta la adherencia de los nuevos recubrimientos y facilita la evaluación del estado técnico real de la pieza.
¿De qué depende la elección del abrasivo adecuado?
La elección del material abrasivo debe tener en cuenta su dureza, granulometría, forma de los granos, nivel de polvo, posibilidad de reutilización y los requisitos de la máquina de chorro de arena. Los granos afilados y angulosos raspan intensamente la superficie. Eliminan eficazmente la corrosión y la pintura, dejando un perfil marcado para las siguientes capas protectoras.
Los granos esféricos actúan de forma más suave. Golpean y alisan el material más que rasparlo agresivamente. Se utilizan, entre otras cosas, para el satinado, la limpieza de aluminio, acero inoxidable y elementos en los que es importante el aspecto estético de la superficie.
El tamaño del grano también es importante. Un abrasivo más grueso permite eliminar más rápidamente la suciedad difícil, pero deja una superficie más rugosa. Una granulometría más fina garantiza un mayor control y resulta más adecuada para piezas finas, de precisión o decorativas.
Electrocorundo para óxido y recubrimientos duros
El electrocorundo es un abrasivo duro y afilado que se utiliza para eliminar óxido, escoria, pintura y residuos del tratamiento térmico. Da buenos resultados con el acero al carbono, el acero inoxidable y muchos metales no ferrosos, siempre que los parámetros de trabajo se adapten correctamente a la pieza.
Crea un perfil superficial desarrollado, por lo que se utiliza a menudo antes del pintado, el encolado y la aplicación de protecciones anticorrosivas. Permite eliminar rápidamente los recubrimientos antiguos incluso de piezas de maquinaria muy desgastadas, estructuras de acero y elementos de taller.
Sin embargo, la gran dureza del electrocorundo puede acelerar el desgaste de la boquilla, los conductos y los componentes de trabajo de la chorreadora. En el caso de chapas finas, se debe utilizar un grano más fino, una presión más baja y una mayor distancia entre la boquilla y la pieza, para reducir el riesgo de deformación o de un desbaste excesivo de la superficie.
El electrocorundo resulta adecuado para:
- la eliminación de óxido grueso y escoria,
- la preparación del acero para su pintado,
- la limpieza de soldaduras, piezas de fundición y elementos estructurales,
- la eliminación de recubrimientos duros,
- el mecanizado que requiere una gran fuerza de corte.
Granulado de vidrio para un acabado más delicado
Las bolas de vidrio son menos agresivas que el electrocorundo. Permiten limpiar el metal sin realizar un corte profundo en la superficie. Se utilizan a menudo para el aluminio, el acero inoxidable, el latón y los elementos decorativos, en los que es importante la estética y un acabado uniforme.
El granulado de vidrio elimina eficazmente las ligeras incrustaciones, las decoloraciones, los óxidos finos y los residuos de proceso. Deja una superficie de aspecto satinado. Sin embargo, no será la mejor opción cuando sea necesario eliminar corrosión gruesa, escoria resistente o una capa de pintura dura y multicapa.
El abrasivo de vidrio resulta eficaz para limpiar moldes, herramientas, piezas de automóvil y superficies con formas más complejas. El grano fino facilita el acceso a ranuras, hendiduras y zonas de difícil acceso, y el carácter más suave del tratamiento ayuda a reducir el riesgo de daños visibles.
Granalla de acero y granalla de aristas vivas
La granalla de acero suele tener forma esférica y una gran durabilidad. Se puede reutilizar varias veces en equipos adaptados para trabajar con abrasivos metálicos. Se utiliza para la limpieza de piezas de fundición, la eliminación de cascarilla, el endurecimiento de superficies y el tratamiento de componentes de acero.
La granalla de bordes afilados actúa de forma más agresiva. Elimina eficazmente el óxido y los recubrimientos antiguos, creando un perfil rugoso adecuado para la aplicación de protecciones anticorrosivas. Sin embargo, requiere una máquina adecuadamente seleccionada, ya que el abrasivo metálico tiene mayor masa y requisitos distintos a los de los abrasivos minerales ligeros.
Los abrasivos de acero no deben utilizarse en cualquier máquina de chorro de arena. Requieren un sistema adecuado de alimentación, separación y recuperación. También hay que tener cuidado con el acero inoxidable y el aluminio, ya que las partículas de hierro pueden contaminar la superficie tratada y reducir su resistencia a la corrosión.
El granate como abrasivo mineral universal
El granate es un abrasivo mineral de grano afilado y con una generación de polvo relativamente baja. Permite eliminar eficazmente la pintura, el óxido y los recubrimientos protectores de estructuras de acero, aluminio y grandes elementos industriales.
Ofrece un buen equilibrio entre la velocidad de trabajo y el control del resultado. Se utiliza a menudo en el chorro de arena al aire libre, en el tratamiento de estructuras de gran tamaño y en la preparación del metal para el recubrimiento en polvo o la protección anticorrosiva.
Vale la pena elegir el granate cuando lo que importa es:
- un perfil uniforme de la superficie metálica,
- una rápida eliminación de recubrimientos,
- una menor generación de polvo,
- la limpieza de estructuras de gran tamaño,
- la preparación de elementos para la protección anticorrosiva.
¿Cómo elegir el tamaño de grano?
Un granulado más grueso es adecuado para suciedad difícil, depósitos duros y óxido grueso. Proporciona una gran intensidad de tratamiento, pero puede dejar un perfil superficial más profundo. Si los parámetros son demasiado agresivos, también puede aumentar el desgaste de la boquilla y el riesgo de dañar los elementos más delgados.
El abrasivo más fino funciona mejor con aluminio, chapas finas, piezas de precisión y trabajos de acabado. El proceso de chorro de arena dura entonces más tiempo, pero el operario tiene un mayor control sobre el resultado final.
El tamaño del grano también debe adaptarse al diámetro de la boquilla y a las capacidades del equipo. Los granos demasiado grandes pueden provocar atascos, un flujo irregular del material y un funcionamiento inestable del chorro. Por su parte, un abrasivo demasiado fino ante una suciedad considerable puede alargar el proceso y aumentar el consumo de aire comprimido.
Presión y forma de manejar la boquilla
Incluso un abrasivo correctamente seleccionado puede dañar la pieza si se aplica una presión demasiado alta. La chapa fina puede deformarse bajo el impacto fuerte de los granos y el calentamiento local. En el caso del aluminio, el acero inoxidable y los elementos decorativos, hay que seleccionar los parámetros con especial cuidado.
Antes de comenzar el trabajo, conviene realizar una prueba en una zona no visible o en una muestra de material. El operario debe aumentar gradualmente la presión, controlando la velocidad de eliminación de la suciedad, el aspecto de la superficie y el grado de desarrollo del perfil.
La boquilla debe guiarse de manera uniforme, manteniendo una distancia y un ángulo constantes respecto a la pieza. Dirigir el chorro durante demasiado tiempo hacia un mismo punto puede alterar en exceso la superficie limpiada, sobrecalentar el material o dejar una marca de tratamiento irregular.
La importancia del compresor y de la calidad del aire
Un chorro de arena eficaz requiere una cantidad adecuada de aire comprimido. Un rendimiento insuficiente del compresor provoca caídas de presión, un funcionamiento irregular y alarga la duración de todo el proceso. En la práctica, la elección del abrasivo debe ir acompañada de una evaluación del rendimiento del compresor, el diámetro de la boquilla y las necesidades de aire del equipo.
La humedad en la instalación puede provocar la aglomeración del abrasivo y la obstrucción de los conductos. Conviene utilizar un deshumidificador, un separador de condensado y los filtros adecuados. Una presión estable y un aire seco mejoran la repetibilidad del proceso, reducen los tiempos de inactividad y ayudan a mantener un flujo uniforme del abrasivo.
¿Cómo elegir el abrasivo en la práctica?
Para el óxido grueso, la escoria y los recubrimientos duros, conviene considerar el electrocorundo o la granalla de bordes afilados. Para el aluminio, el acero inoxidable y los acabados estéticos, lo más adecuado son los gránulos de vidrio. En el caso de estructuras grandes y del chorro de arena al aire libre, el granate puede ser una buena opción, especialmente cuando es importante el equilibrio entre el rendimiento y el control de las partículas en suspensión.
Sin embargo, no se debe elegir el abrasivo basándose únicamente en el nombre del material. También son importantes el grosor de la pieza, el estado de la superficie, la rugosidad requerida, el tipo de recubrimiento posterior y las capacidades de la máquina de chorro de arena. Lo más seguro es realizar una prueba tecnológica y, solo a partir de ahí, seleccionar la presión, el tamaño de grano y la velocidad de desplazamiento de la boquilla.
Resumen
El electrocorundón resulta ideal para la eliminación intensiva de óxido, escoria y recubrimientos antiguos. El granulado de vidrio es más adecuado para la limpieza delicada y el satinado del aluminio o el acero inoxidable. La granalla de acero destaca por su gran durabilidad, mientras que el granate es una opción versátil para preparar grandes estructuras para su pintado.
A la hora de elegir el abrasivo, hay que tener en cuenta el tipo de metal, el grosor de la pieza, el perfil de superficie deseado y las capacidades de la chorreadora. Una prueba tecnológica permite determinar la presión y el tamaño de grano adecuados sin riesgo de dañar la pieza. De este modo, el proceso de chorro de arena resulta más rápido, más estable y mejor adaptado a las etapas posteriores del tratamiento.
